Processus de production

JANTES EN ALLIAGE

Les jantes en alliage existent depuis très longtemps : les premières jantes en aluminium ont été introduites en 1930 par les constructeurs allemands, Daimler-Benz et Auto-Union, sur leurs voitures de course.

Les matières et technologies utilisées à cette époque sont bien sûr incomparables aux processus de production actuels.

Jusqu’à il y a une décennie une jante en aluminium ne servait qu’à embellir la voiture. A l’heure actuelle elle est devenue indispensable dans la lutte contre le poids du véhicule et les emissions CO2

Dans leurs combats pour convaincre le consommateur à acheter une nouvelle voiture, les constructeurs sont face au challenge de créer un belle voiture tout en présentant les meilleurs chiffres de consommation et d’émission possibles.

Une jante en aluminium y contribue par son design et surtout par son poids plus léger qui implique moins de consommation et moins d’émissions.

Aujourd’hui la production de jantes en alliage se fait de différentes manières.

Les 3 principales processus de production sont :

Casting technology

“Casting” est le mot anglais pour “fondre”ou ‘’couler’’ : cette méthode de production, où l’aluminium 6061 fondu est coulé dans un moule préformé par gravité ,sous vide ou sous basse pression de +- 0.7 bar, est la méthode la plus répandue des 3 (85% de part de marché en Europe). Ce moule est usiné afin de délivrer la forme souhaitée de la jante.

Une fois que l’aluminium est refroidi on ouvre le moule, et on finalise la jante : ponçage, les trous de fixation et un trou centrale sont eventuellement fraisés et la jante est ensuite polie et mise dans sa couleur définitive.

Avantages:

  • Un processus de production bon marché
  • Peu de perte de matière première

Désavantages:

  • Possible porosité des materiaux par le processus de la fonte et du refroidissement, ce qui la rend plus sensible aux fissures et aux cassures
  • Afin d’éviter cela, la jante est produite de manière plus “épaisse”, ce qui la rend plus lourde. Une jante moyenne de 18” pèse 12kg
casting technology

FlowForming technology

Flowforming est une forme amélioré de la jante coulée (‘casted’) , où le fabriquant élimine certains désavantages des jantes. Par “flowforming” on commence par une jante très étroite, coulée en aluminium , qui est ensuite rechauffé jusqu’à 400°.

Ce procédé peut être comparé avec un morceau de pâte qu’on étale pour y faire une pizza.

Il consiste à étirer une ébauche de jante coulée, sur une matrice. Il en résulte une résistance plus élevée ( par diminution de la porosité de l’aluminium) et donc des épaisseurs de jante réduites pour des charges roue plus élevées.

Cette technique de production permet de réduire jusque presque 50 % l’épaisseur du lit de jante. En même temps une réduction de poids considérable (impact positif sur la consommation et donc sur l’environnement) est atteint

Cette technologie ne change en rien le coeur de la jante (boudin et bâtons). Certains fabricants osent utiliser le terme ‘Flow Forged’ ou ‘Forged hybrid’ pour ce processus de production, mais il n’y a aucun rapport avec des jantes forgées (‘forged’) .

Avantages vis-à-vis des jantes fondues:

  • 20 - 25% d’économie de poids
  • 20 - 30% meilleure résistance à la traction du lit de la jante:
    • Moins sensible aux déchirures et cassures
    • Capacité de charge plus importante

Désavantages:

  • Processus de production plus cher

Forging technology

Les jantes forgés sont solides et légères, mais ces avantages ont un coût important. Commencant avec un bloc massif surchauffé de 6061 aluminium d’en moyenne de 50kg, celui-ci est, à l’aide d’une presse de 8 à 10.000 tonnes, pressé en plusieurs étapes par un assortiment de moules , donnant graduellement à la jante sa forme forgé (finished forge) .

La forme forgé est ensuite déroulé par le procedé “flowforming”, pour arriver à une forme rude (spin forge).

La forme rude est par la suite fraisé à l’aide d’une machine CNC : c’est une fraiseuse informatisée qui transforme la forme rude en jante haut de gamme au centième de mm précis.

Une jante forgé en 18” pèse que 8kg en moyenne…il reste plus que la peinture et/ou le polissage pour atteindre le produit fini .

Contrairement aux deux autres processus de production , l’aluminium garde durant tout le processus son état fixe :l’aluminium n’est ni fondue et ensuite refroidie, mais forgé, ce qui rend la fermeté et la structure des materiaux supérieure aux autres méthodes de production.

Ce processus possède également un grand désavantage : que 15 à 20% du poids du bloc d’aluminium de départ se retrouve dans le produit fini.

Avantages vis-à-vis des jantes standard fondues:

  • 30 – 35% d’économie de poids
  • Qualité supérieure de solidité du matériel

Désavantages:

  • Niveau de prix supérieure

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